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去年年底，襄陽重材通過參與招標，拿下一批出口日本的鑄鋼渣罐訂單，共計7個品種33件產品約600多噸。這是襄陽重材鑄造廠首次與日本鋼企合作，也是鑄造建廠以來出口量較大的一批訂單，日方對產品質量要求苛刻，制作難度大、工藝復雜、交貨周期緊，對鑄造產品的研發、質量創新和制造能力提升，都是一次新的挑戰。

為切實落實好“成本效益年”相關措施，鑄造廠按照公司年度重點工作要求，在開發日本系列渣罐、提高公司盈利能力和技術創新水平，鍛煉員工隊伍，提高整體技術素質方面開展了大量卓有成效的工作。

三個月過去了，日本系列渣罐產品研發、制造情況怎么樣？交貨情況如何？在鑄造廠，一批已經鑄造完成的多個型號的日本渣罐正在進行打磨這個最后工序的處理之中。分廠負責人介紹說：截止4月8日，已完成17件約400噸渣罐的制造任務，其中，已全部完工的6立方、12立方3件渣罐產品，經過日方驗收代表現場檢驗，以及日方總部各部門負責人視頻檢測，鑄件完全符合工藝要求，驗收合格，順利交貨。預計到5月底，這批訂單可全部制作完成，按期交貨。

襄陽重材鑄造廠具有雄厚的研發實力和豐富的渣罐制作經驗，但面對標準更高、要求更嚴的日本渣罐，鑄造廠高度重視，成立研發小組，開展技術攻關，確保每件產品的完美交貨。

剛剛30出頭的鑄造廠質量、技術負責人龔成龍，是此次研發工作的主要負責人之一，畢業于哈爾濱工業大學材料成型與控制工程專業的龔成龍，雖然有過很多渣罐產品的研發工作經歷，此次研發，負責這一系列產品的工藝設計、質量監督和制作過程的管控，他仍然覺得壓力很大。一是工藝復雜、精度要求高，尤其是日方對產品外觀和內在質量的更高要求，以及渣罐全方位探傷檢測，都是過去沒有遇到過的；二是在現有技術水準和設備狀況下，為滿足產品質量需求，還需要進行大膽的實踐與創新；三是在追求質量品質的同時，如何有效降低成本，在創品牌、做精品與贏得更高利潤的“結合點”上下功夫。

面對困難，龔成龍勇于擔當，發揮專業優勢，不斷研究分析，持續改進，虛心聽取老工人技師的意見和建議，帶領鑄造團隊攻克了一個個技術難題。一是采用正火+回火熱處理工藝，顯著提高材料綜合性能；二是改善澆注方式，有效降低了渣罐表面皺皮、冷隔等鑄造缺陷，提高了鑄件表面質量；三是優化渣罐鑄造工藝設計，加強制造過程控制，提高了渣罐制造合格率；四是在分別完成各品種的首件制造后，按照技術協議要求進行檢驗，再根據首件檢驗結果對鑄造工藝進一步優化，確保各項指標最優的狀況下，進行批量制作。

為保證每件產品始終如“一”的高品質，在制作過程中，龔成龍大膽提出了采用三維立體空間測量檢驗的新方法，用高科技手段，有效保證了制作過程中的尺寸精準，通過技術創新提升制造質量。

正是通過采取這些有效措施，截止目前，日本系列渣罐的研發制作過程嚴格受控，未出現廢次品。分廠負責人介紹說，采取這些措施在某種程度上，雖然增加了制作周期和部分生產成本，但有效保證了產品質量，滿足了日方需求，為贏得更多的日方訂單，打下了基礎。

在談到“成本效益”話題時，分廠負責人表示，下一步鑄造廠要在創品牌、做高端精品的同時，持續改進，不斷探索降本增效的有效措施，力爭在目前產品毛利高于其它渣罐產品30%的基礎上，繼續提升，爭取更大的盈利空間。